“Maintenance is dienend aan de productie”

Wat is volgens jou de belangrijkste ontwikkeling in de industrie?

De belangrijkste ontwikkeling is Industry 4.0. Dat is het automatiseren en slimmer maken van fabrieken, zodat je inzicht krijgt in wat er werkelijk in de fabriek gebeurt en verrassingen kunt voorkomen.Dat biedt nieuwe kansen, doordat er efficiënter gewerkt kan worden. De uitdaging daarbij is informatie verzamelen in plaats van alleen maar data. Een ander belangrijk aandachtspunt is het behoud van kennis en kunde. En het vinden en behouden van goed technisch personeel.

Industrie 4.0, op welke wijze speelt Teijin Aramid hierop in?

Om verrassingen te voorkomen, willen we dingen zien aankomen. Dat kan door te meten en gebruik te maken van modellen. Als bijvoorbeeld de druk langzaam terugloopt, het volume stapsgewijs oploopt of het stroomgebruik toeneemt, dan kan dat een signaal zijn om in actie te komen.

Een praktijkvoorbeeld: we hebben onlangs handig gebruik gemaakt van een ongeplandestilstand in de fabriek. De machine stond toch stil en toen hebben we meteen de pomp gewisseld. Dat scheelt stilstand. En dat is ook meteen het grote voordeel van Industry 4.0: je kunt maintenance veel beter plannen en verrassingen voorkomen.

Wat vraagt dat van jou als Maintenance Manager?

Het werkgebied is groot. De afdeling Maintenance houdt zich bezig met wet- en regelgeving, reparaties, vervangen, het in beheer nemen van nieuwe installatie, etc. Het gevaar is dat je je focust op het een, maar het ander uit het oog verliest, waardoor je altijd een inhaalslag te maken hebt. De uitdaging is om het hele pallet in beeld houden en daarbij niet te vergeten dat we dienend zijn aan de productie. Want uiteindelijk moeten er hoogwaardige producten uit de fabriek rollen.

Om goed gebruik te kunnen maken van de voorspellende waarde van Industry 4.0 is het zaak om de juiste keuzes te maken en te focussen op de belangrijkste installaties. Bij Teijin Aramid in Emmen, de locatie waar ik werk, hebben we verreweg het grootste deel op orde. En het is aan mij om de organisatie nog verder te optimaliseren. We moeten per functie de taken, rollen en verantwoordelijkheden weer scherp krijgen, zodat iedereen die dingen doet die hij moet doen, waardoor je uiteindelijk effectiever kunt werken én samenwerken. Om dat voor elkaar te krijgen is er een duidelijke asset maintenance strategie nodig, zodat iedereen weet: dit is de stip op de horizon en daar werken we naartoe. We hebben heldere doelstellingen geformuleerd, bijvoorbeeld over het aantal incidenten, de werkwijze en de betrouwbaarheid. Iedereen in onze organisatie, van hoog tot laag, kent deze doelstellingen.

Technisch personeel en het behoud van kennis en kunde is ook een aandachtspunt.

Klopt. Het vinden, opleiden en optimaal inzetten van technisch personeel is een uitdaging. Het gaat vooral om de technische kennis en kunde. Iemand met de juiste opleiding heeft algemene kennis in huis, maar de locatiebekendheid en de fabriekspecifieke kennis ontbreekt. En juist die fabriekspecifieke kennis is uitermate belangrijk, maar uitdagend om te borgen. Een technici hebben hun  kennis in de jaren opgebouwd door het werk uit te voeren en te leren  van fouten. De grote vraag is dus: hoe draag je deze specifieke kennis over?

Daar ga ik de komende tijd mijn aandacht op richten. Dan beweeg je je op de scheidslijn van techniek en mens. Spannend, maar leuk. Hier word ik echt enthousiast van. Want ga maar eens bij iemand die al 20 jaar in de fabriek werkt achterhalen hoe hij zijn werk doet, zonder dat die persoon het gevoel heeft dat hij wordt getoetst of beoordeeld. Ik besef me ondertussen heel goed dat ik de antwoorden niet heb; de technici in het veld hebben de ervaring en expertise. En toch moet ik ervoor zorgen dat deze competenties en ervaringen worden vastgelegd. Een grote uitdaging!